Фанера в ее простом и всем привычном виде – продукт, довольно распространенный, в том числе и в быту. У большинства, если не у каждого, найдется в мебельном гарнитуре хоть какой-нибудь предмет, в создании которого фанера выступила если не основным конструкционным материалом, то хотя бы вспомогательным. Но есть ее разновидности, которых в быту, да и в розничной продаже, и не встретишь – слишком уж эксклюзивными свойствами они обладают. Значения их эксплуатационных характеристик настолько высоки, что использовать этот материал в производстве обычных стандартных изделий нет никакого смысла – уж лучше простая фанера, цена за лист которой не идет ни в какое сравнение с ценой описываемого материала, которая объясняется некоторой сложностью его производства, выражающейся в первую очередь в крайне строгом отборе исходного сырья и в очень жестком регламенте технологии их изготовления.

Один из таких материалов – лигнофоль. Этим названием обозначают древесный слоистый пластик, который изготавливается из большого количества слоев тонкого шпона (его толщина существенно меньше того, что применяется при производстве обычной фанеры), пропитанных смолой и подвергнутых прессованию в условиях высокого давления и температуры. Смолы, которые применяются при его производстве, воздействуют на сами клетки древесины, усиливая ее свойство термопластичности, в результате чего материал во время прессования приобретает большую плотность. Смола проникает вглубь древесины, заполняя ее поры, в результате чего после ее отвердевания получается материал, по своей структуре больше похожий уже не на слоеный, как в случае с обычной фанерой, а на монолитный. Он обладает высокими показателями плотности, механической прочности и влагостойкости, которых при использовании традиционной технологии производства фанеры добиться не удается. Из такого пластика делают детали, к которым предъявляются повышенные требования в плане прочности в сочетании с коррозионной устойчивостью, например, вкладыши подшипников гидротехнических сооружений. Конечно, простая водостойкая фанера стоимость имеет гораздо меньшую, но и эксплуатационные характеристики у нее не столь выдающиеся, таким высоким требованиям они не соответствуют.

Еще одно существенное отличие между технологиями производства древесно-слоистого пластика и фанеры состоит в том, что, в зависимости от конкретных требований, предъявляемых к изделию условиями его эксплуатации, листы шпона могут укладываться так, что направление волокон в соседних слоях может быть не строго перпендикулярным друг другу. В зависимости от этого выпускается четыре марки ДСП. А – волокна имеют параллельное направление, что придает изделию повышенную продольную прочность на изгиб. В ряде случаев, когда имеют место быть и незначительные поперечные нагрузки, через каждые 4 слоя параллельной направленности один слой размещают под углом 20-25 градусов к остальным. Б – схема укладки несколько схода с типом А, но тут выпадающий из общей параллели лист укладывается уже перпендикулярно, причем периодичность составляет не четыре, а 8-12 слоев. В – этот пластик производится, как обычная фанера, со взаимно перпендикулярным расположением волокон. И, наконец. Г – направление волокон в каждом следующем слое смещается на 45 градусов относительно предыдущего, что придает материалу высокую прочность на разрыв независимо от направления воздействия деформационных сил. Еще один тип классификации определяет сферу применения материала, которая зависит от типа укладки слоев шпона и их количества. Для этого в обозначение марки добавляют малую букву. Буква «а» означает, что материал произведен для нужд авиастроительной отрасли, буква «м» - что он предназначен для изготовления деталей, сталкивающихся с силами трения (антифрикционные свойства повышены), буква «т»  подразумевает использование материала для деталей текстильных станков, буква «э» - деталей, которым нужна электроизоляция.